忽尔春风，岁月向荣。在我市经济发展主平台之一的黄湾镇，生机勃勃，积势澎湃，昂扬向上，抢拼实干的镜头无处不在。

尖山码头，集装箱吊装精准到位，装卸、运输的车辆往来穿梭，一派繁忙景象，码头吞吐量升级改造的事情也被提上日程；圣奥海宁恋尚家生产基地总监李顺荣，正为打造“世界500强用的办公家具”，将海宁制造的高端产品卖向全球而奋力拼搏；元颉新材料科技（浙江）有限公司，厂房还未建成，董事长陆小明就带着40余名科研人员，“蜗居”在尖山科创园区，加速科研成果的落地量产……

三年后，我们终是盼来了一个明朗的春天。

上午9点，海河联运，黄湾制造通全球：

“忙，超级忙，货船进港得排队。”开年后，尖山码头卸装繁忙，市交通投资控股集团有限公司相关负责人孙敏几乎没停止过奔波忙碌。

上午9点，尖山码头显得格外忙碌，15个泊位上停满了货轮，一台台起重机繁忙作业，将货轮上一个个满载货物的集装箱卸下。还有几艘货轮整装待发，驶向乍浦港，最终经由宁波港或上海港出发，运输到全球各地。

“小心点，安全第一。”孙敏扯开嗓门朝着作业车喊着，扭头跟记者说：“现在正是作业高峰，接货和发运不停歇，机械和人力更是跟着连轴转，几近饱和。”码头作业时间是从早上7点到晚上8点，基本没有无休时间，孙敏和同事们要等到下午才能坐下歇一歇。

码头东岸，一台起重机一趟一趟地忙碌着，将货轮上的PET原材料运至仓库，中转后将运往海宁恒逸新材料有限公司。远处，正泰新能科技有限公司的两车货物正开进码头，载着最新产品，将“出海”服务全球的光伏电站。

时针再往回拨。当天早上8点，正泰新能的M3生产车间里，轰鸣的机器声此起彼伏，挥舞的机械臂忙个不停。硕大的机器臂站在高高的黄色铁丝网内，弯曲、旋转、抬升，一个个带着吸盘的机器臂整齐地站在流水线旁，一低头，就“啄”起一件原料，将其推移至下一道工序。

“海宁基地平均一天能够出货180个标箱，从尖山码头运输的，主要是发往欧洲和亚太地区的。”正泰新能相关负责人说，接下来还将加码货物水运的比例，通江达海“链”全球。

一头是当地的生产制造企业，另一头是国内外市场，码头将两者紧密联系在一起。当前，尖山码头以黄湾镇为中心，港口辐射的腹地范围覆盖了码头周边30-50公里区域，吸引了万凯、正泰、海利得、恒逸新材料等一批本土企业，以及萧绍两地的家居企业借助水运“出海”。

与过去三年相比，今年的“春之曲”越奏越响亮。以刚刚过去的2月为例，尖山码头每天的货物吞吐量达到600标箱，比去年同期增长了将近一倍。

上午10点，数字化改造，企业效率大幅提升：

在浙江恋尚家居品有限公司，国内首条自主研发的整装柜类产品自动化装配线，正在全速开动。

上午10点，身着绿色工作服的李顺荣正在巡视厂区，停驻在自动化装配线前，背着手仔细观察。只见一块块打完孔的板材“躺”着被依次送入生产线，随着机械手的挥舞加工，一个个立体带抽屉的边柜就“站”着出来了。只需35秒，就能装配完成一个柜子。

“耗时2年半，投入1500万元，目的就是攻克板式家具最复杂的整装柜体智能化生产。”李顺荣十分自豪，以前这条生产线需要30个人，每日最多生产400个柜子，现在只要11个人，一天可生产900个边柜，产出效率提升50%。

对制造业而言，数字化转型是“必修课”。“不仅是企业转型发展要数字化，越来越红火的内外贸订单，也在推着着我们不断提速。”李顺荣说，生产线满产运行，生产订单排到6月，多的时候一天要发出40个柜。

记者在蹲点中发现，黄湾镇的不少传统制造企业，都在积极向智能化转型。

浙江鸿翔筑能科技股份有限公司，去年投资1.3亿元，完成了对4条传统产线的智能化升级。走进数字化生产车间内，记者看到，48台智能机器人正全速运转，10余名工人只盯着控制面板，监测生产线上的情况。

这时，一辆亮着红灯的“小车”开过。“这是RGV物流小车，它正去接上一个环节已经制作好的钢柱。”鸿翔筑能相关负责人严海丰在一旁介绍，完成的成品将被输送到喷粉环节，最后通过智能物流系统到达仓库准备运出。

如今，工人只需设定好程序，分布在12道生产环节的机器人便能自动进行原材料切割、焊接、喷涂等工序，整个过程无需人工干预。企业生产效率也得到了显著提升，以生产一根钢柱为例，传统产线的生产周期为7天，如今被压缩至1.5天，产品不良率从8%降至1%，万元产值成本下降13.75%。

“这条生产线，吸引来了行业内无数参观团，也打响了我们企业在业内的知名度。”严海丰说，当前，整个数字化生产车间的钢构件产能可达每年5万吨，上半年产能已全部排满。

下午2点，加速从“研”走向“产”：

等不起、慢不得。在尖山科创园区，元颉新材料科技（浙江）有限公司的临时实验室内，研发人员正熟练地进行作业，在各台仪器间来回穿梭，试剂融合、观测、记录等各个环节有序进行，忙而不乱。

元颉新材料于2021年初落户海宁黄湾，是一家专业的电子陶瓷纳米粉体材料供应商。计划在投产后2年内，具备年产5500吨纳米复合基础粉体材料的生产能力，全部达产可实现年产值16.1亿元。

从“实验室”到“生产线”，科技成果的转化并不容易。但在元颉新材料，董事长陆小明并不担心。

电子陶瓷纳米粉体材料是一个比较新、比较先进的工艺，必须在前期把整个工艺进行优化，包括设备、工艺、产品配方以及性能方面，最终才能实现规模生产。一般来说，这需要少则一年的时间。

“现在的实验室场地，是黄湾镇帮忙对接的，完美地解决了科技成果转化落地时，时间差的难题。”陆小明说，一年前，40余人的科研团队进驻，如今，还未投产就已收获3亿元的意向订单。

当天下午已经过了2点。脱下实验室白袍，戴上工地安全帽，陆小明来到3公里外，元颉新材料项目的建设现场。综合楼已有雏形，6个单体建筑也已结顶，工人们正在进行设备基础的施工。

有别于其他厂房，这里的厂房单层层高均超过15米，其中最高的一栋更是达到了18米。记者在采访中了解到，原来这都是为生产设备“量身”打造的，不久后就会进行安装作业，预计下半年正式投产。

争速度，赶进度。陆小明告诉记者，企业还有个“小目标”，依托技术领先的研发团队及技术优势，针对“半导体关键支撑材料”突破卡脖子技术，突破国外企业技术垄断，持续创造产业价值。

以一天，见一年。争，才得满园春。